12. September 2025

GFK Formenbau Motorrad Anleitung

Immer wieder tauchen in Foren Fragen zum Formenbau auf. Deshalb haben wir eine kleine einfache Anleitung gemacht, wie man sich kostengünstig eine Urform herstellen kann, die man später abformen und in GFK (Glasfaserverstärkter Kunststoff) oder CFK (Carbonfaserverstärkter Kunststoff) herstellen kann.

Urmodell erstellen

Um Teile laminieren zu können, benötigt man eine Form von einem bestehenden Modell für die Form.

Entweder ein bestehendes Teil oder etwas Neues. Manchmal sieht man z.B. ein schönes Motorradheck, das es nicht zu kaufen gibt. Was macht man also? Es gibt speziellen Formenbauschaum, der sehr leicht zu bearbeiten ist.

Alternativ geht aber auch PUR Isolierschaum, wie bei der Gebäudeisolierung verwendet wird. Er ist leicht mit Feile, oder groben Schleifpapier zu bearbeiten und man kann Stücke mit Epoxidharz zu Blöcken verkleben. Allerdings sollte man es immer vorher testen, da es sicher auch qualitative Unterschiede gibt.

Styropor ist völlig ungeeignet. Aus dem PUR Schaum wurde eine Form geschliffen und wir haben zuerst kleine Poren mit Gips zugemacht. Der sieht zwar nicht schön aus aber läßt sich einfach schleifen.

Als nächstes kam ein 2k Streichspachtel weil das bei so einem kleinen Objekt einfacher ist. Bei einem größeren Objekt kann man auch normalen 2k Fein Polyesterspachtel nehmen. Schleifen mit Körnung bis P240 reicht.

Den Streichspachtel haben wir mit etwas schwarzen Acrylmattlack angenebelt um das Schleifen zu erleichtern. Der Spritznebel setzt sich in Poren ab und ist beim schleifen gut sichtbar.

Am Ende wurde das Teil 3 farbig lackiert. Macht für ein ein abzuformendes Teil keinen Sinn aber sah einfach hübscher aus. Im Grunde kann man bereits nach dem geschliffenen Füller abformen.

Dieses Muster kann man dann mit GFK oder auch Silikon abformen wobei es mit Silikon bei großen Mustern sehr teuer wird, dafür halten sie größere Stückzahlen aus. Bei so einem Heck müßte man mit einer zweiteiligen Form arbeiten.

Dies soll eine Anregung für den einfachen und kostengünstigen Bau eines Urmusters sein. In klein ist das genauso schwierig oder leicht wie in groß. In Groß ist höchstens das Übertragen der Form von einer Seite zur anderen ein Problem.

Formenbau

Als ersten Schritt muss die Form eingetrennt werden. Dies kann auf unterschiedlichen Wegen erfolgen. Hierbei ist der Untergrund von Bedeutung.

  • Bei porösen Untergründen sollte Trennpaste aufgetragen werden. Dieses wird aufgetragen und in schneller Abfolge wieder leicht heraus poliert. Bei neunen Formen sollte der Auftrag mehrmals erfolgen.
  • Bei glatten Formen sollte das flüssige Trennwachs verwendet werden. Das Trennwachs (flüssig) wird mittels eines weichen Tuches auf die Form aufgetragen. Nach dem Ablüften entsteht eine matte Oberfläche. Die Oberfläche sollte nach dem Ablüften mit einem weichen Tuch leicht aufpoliert werden. Bei neunen Formen sollte diese Prozedur 3-4-mal wiederholt werden.

Nach dem Eintrennen mit Trennwachs kann noch zusätzlich PVA-Trennlack aufgetragen werden. Der PVA-Trennlack wird mithilfe eines Schaumpinsels, oder einem weichen Schaum aufgetragen. Nach einigen Minuten entsteht eine folienartige Oberfläche. Diese darf nicht mehr poliert werden. Der Auftrag von PVA-Trennlack erfolgt nur ein einziges Mal.

Nach dem Eintrennen der Form erfolgt der Auftrag des Epoxid-Formenbau-Gelcoat. Idealerweise erfolgt ein zweimaliger Auftrag im Kreuzgang. Dazu wird der Epoxid Formenbau-Gelcoat mit dem Härter homogen vermischt.

Nach dem Vermischen wird das Epoxid-Formenbau-Gelcoat mit Pinsel auf die Form aufgetragen. Nach dem Gelieren der ersten Lage kann mit dem Auftrag der zweiten Lage begonnen werden.

Nach dem das Fomenbau Gelcoat gehärtet ist, kann mit dem Laminieren begonnen werden.

Lagenaufbau

Für die Form können verschiedene Arten von Lagenaufbau gewählt werden. Ein möglicher Lagenaufbau ist ein Sandwich aus Glasfilamentgewebe / Glasfasergelege / Glasfilamentgewebe. Dieser Lagenaufbau gewährleistet eine sehr hohe Festigkeit bei leichtem Gewicht.

Beim Lagenaufbau wird zuerst das Glasfilamentgewebe auflaminiert. Idealerweise erfolgt das Laminieren der nächsten Lage naß-in-naß. Dabei ist zu beachten, dass jede Lage entlüftet ist. Dies kann bspw. durch einen Entlüftungsroller erfolgen.

Abformen eines Objekts

Als Beispiel für das Abformen eines Objekts wird hier die Herstellung einer Negativform und eines Positivs beschrieben:

  1. Masse anrühren und in einen Becher mit dem Objekt gießen.
  2. Die Masse ca. 1 Stunde aushärten lassen, dann das Objekt herausnehmen. Somit bleibt die Negativform.
  3. Die Negativform mit einem Kabelbinder leicht zusammen drücken, sodass das Plastik nicht raus laufen kann.
  4. Smooth Cast 321 Plastic 2 Komponenten anrühren und in die Form schütten.
  5. Wartezeit ca. 1 Stunde. Das Plastik ist ausgehärtet und kann nun entnommen werden.

Abformen mit glatter Oberfläche

Hier wird die Herstellung einer Negativform von einem Objekt mit glatter Oberfläche beschrieben:

  1. Das Objekt auf einem festen/dichten Untergrund legen.
  2. 2 mal Grundierwachs (HP-G) drüber streichen, dann ca. 30 min. warten und dann Folientrennmittel (HP-PVA) drüber streichen. Das Trennmittel hat die Aufgabe, das Formenbauharz vom Objekt zu trennen.
  3. Das Formenbauharz mit Härter im Verhältnis 100:10 (Gewichtsteile) mischen.
  4. Epoxitharz mit Härter mischen 100:60 (Gewichtsteile).
  5. 2 mal Formenbauharz drüber streichen und dies Vorsichtig, weil sonst der Lack beschädigt werden kann.
  6. Eine Schicht Baumwollflocken mit Glasfaserschnipsel getränkt in Epoxitharz auftragen (Kupplungsschicht). Hierbei ist zu beachten, dass das Formenbauharz noch feucht sein sollte.
  7. Die Fertige Mischung Epoxitharz drüber streichen und die erste Schicht Glasfasergelege 1 X 163gr. auftragen, danach wieder vorsichtig mit Epoxitharz drüber tupfen.
  8. Die zweite Glasfasergelege 1 X 163gr. Drauf und nochmals mit Harz drüber tupfen.
  9. Die erste Schicht mit 280gr. Glasfasergelege und wieder mit Epoxitharz drüber tupfen, jetzt wieder eine 280gr. Glasfasergelege drauf legen und mit Harz abtupfen.
  10. Zum Schluss kommt 2 mal (und zwischen durch wieder mit Harz abtupfen) je 320gr. Glasfasergelege.
  11. Das ganze muss jetzt 1 Woche lang aushärten und dann erst kann man das gleiche mit der Rückseite machen.
  12. Sobald das ganze fertig ist, auch die Zweite Seite, dann kann man mit dem besäumen anfange d.h. die Ränder mit Hilfe einer speziellen Schere abschneiden.
  13. Dann mit einem Spatel vorsichtig die beiden Seiten voneinander trennen. Das Objekt ist unbeschädigt und kann entnommen werden.

Fertig ist nun die Form, indem man die Teile gießen kann.

Materialien und Tipps

Hier einige Tipps und Empfehlungen zu Materialien und Vorgehensweisen:

  • Trennmittel: Trennwachs (flüssig) oder PVA-Trennlack verwenden, um das Werkstück leicht aus der Form lösen zu können.
  • Gelcoat: Epoxid-Formenbau-Gelcoat für eine glatte Oberfläche verwenden.
  • Laminierharz: Epoxidharz ist Polyesterharz vorzuziehen.
  • Gewebe: Glasfilamentgewebe / Glasfasergelege / Glasfilamentgewebe für hohe Festigkeit bei geringem Gewicht.
  • Styropor: Kann für die Positiv-Form verwendet werden.

Weitere Hinweise

  • Formenbau ist nicht simpel und erfordert Übung.
  • GfK lässt sich hervorragend reparieren.
  • Es gibt viele Fallstricke, daher sollte man mit kleineren Teilen üben.
  • Sicherheitsmaßnahmen beachten, da die Arbeit mit den Materialien gesundheitsbelastend sein kann.

Verwandte Beiträge:

Tags: #Motorrad

Kommentar schreiben

Kommentare: 0