24. September 2025

Beast Components Laufräder im Test: Innovation und Qualität "Made in Germany"

Beast Components steht seit Jahren für handgefertigte Carbon-Teile, made in Germany. Dabei bezieht sich das Versprechen nicht nur auf das Einspeichen der RX60-Laufräder. Auch die komplette Carbonfertigung ist in Deutschland angesiedelt und steht für faire Arbeitsbedingungen und einen hohen Sicherheitsstandard. Die Laufräder sind mit 1.467 g sehr leicht und glänzen mit innenliegenden Nippeln für maximale Aerodynamik.

Sowohl die Montage eines klassischen Schlauchs als auch die Tubeless-Montage mit Dichtmilch sind möglich. Die Felgen sind für Pneus zwischen 25 und 28 mm optimiert, was in den Augen der Jury eine sinnvolle Breite im High-Performance-Bereich darstellt. Bei der Wahl der Naben setzt Beast Components wahlweise auf die bewährten DT Swiss 240 oder 180, die mit einem hochwertigen und langlebigen Aufbau und einem vernünftigen Preis-Leistungs-Verhältnis punkten. Die Kombination aus hochwertigem Aufbau, verwendeten Komponenten und fairer Fertigung überzeugt restlos.

Beim Design & Innovation Award 2019 war Beast Components die erfolgreichste Marke und räumte insgesamt vier Auszeichnungen ab.

Der Mensch hinter der Marke: Mirko Morgenstern

Hinter BEAST Components steckt eine Gruppe Leichtbauingenieure aus Dresden, die zuvor in verschiedenen Projekte für die Automobil- und Marinebranchen, sowie in der Luft- und Raumfahrt aktiv waren. Mit BEAST Components widmet sich das Team nun voll und ganz der Entwicklung und dem Bau von Carbon-Komponenten für Mountainbikes und Rennräder. Alle Parts werden am Hauptsitz in Dresden entwickelt, getestet und hergestellt - 100% made in Germany.

2013 gründete Mirko die Firma Carbo Life, nachdem ein Freund von ihm durch einen Motorradunfall eine Querschnittslähmung erlitten hatte. Drei Jahre später kam die Black East GmbH hinzu, die das Fertigungs- und Carbon-Know-how von Carbo Life nutzte, um die ersten Bike-Komponenten unter dem Markennamen Beast herzustellen. Mirko hatte an der TU Dresden, international eine der besten Adressen für Carbon und Leichtbau, studiert - dann jedoch seine Promotion abgebrochen, um Carbo Life zu gründen.

Seine heutigen Geschäftspartner, mit denen er die dritte Firma Realize Engineering Dresden GmbH gründete, stammen übrigens vom selben Institut: Mirkos damaliger Kommilitone Thomas Bartl ist als Entwicklungsingenieur mit im Boot und kümmert sich zudem um die Finanzen und alles Organisatorische.

Entwicklung und Fertigung

Nicht weniger stolz ist das Dresdner Team auf ihre - nicht nur in der Bike-Branche - einzigartigen Fähigkeiten. Während das Team über einige spezielle Carbon-Fertigungsverfahren verfügt, liegt die wahre Kernkompetenz jedoch in der Simulation und Berechnung von Komponenten. Als mir Mirkos Geschäftspartner Andreas davon erzählt, fallen Begriffe wie orthotrope Elastizität, Dehnraten und Temperaturabhängigkeiten bei hochdynamischen Analysen, die in die Berechnung mit einfließen. Dazu schreibt er seine eigenen Sub-Routinen.

Andreas ist ein gefragter Mann: So hat er bereits bei zahlreichen Luft- und Raumfahrt-Projekte in Europa und Nordamerika mitgewirkt. Mit Realize Engineering haben sie für ein Elektro-Lufttaxi Startup gearbeitet, welches in den Medien immer wieder für Furore sorgt.

„Dank der hohen Fertigungstiefe inhouse können wir super schnelles Prototyping realisieren - in Kombination mit dem Simulations-Know-how macht uns das zu einem Entwicklungsdienstleister für die schnelle, effiziente und kostengünstige Realisierung von anspruchsvollen Projekten“, klärt uns Mirko auf. Aufgrund der Vielzahl an unterschiedlichsten Projekten kommt ständig neues Know-how ins Haus bzw.

Der Fertigungsprozess der Carbon-Teile beginnt mit dem Gang zur Tiefkühltruhe. Neben ein paar Packungen Speiseeis für die Mitarbeiter lagern dort bei -18° Celsius die bereits zugeschnittenen, beschrifteten und in kleine Tüten verpackten Carbon-Lagen für die unterschiedlichen Komponenten wie Vorbauten, Sattel oder Lenker. In einem klimatisierten Raum werden die einzelnen Lagen dann per Hand in die Formen gelegt und ein Fertigungsprotokoll inklusive ID-Nummer angefertigt. Pro Lage braucht es circa 1-2 Minuten Zeit, um diese exakt und fein zu legen.

Im Anschluss wird die Form mit den Carbon-Lagen vakuumiert, um potenzielle Luft zu entfernen - denn dies würde während des Backens im Ofen für Unregelmäßigkeiten bei den Carbon-Lagen sorgen und damit die Komponenten unbrauchbar machen.

Dank der unmittelbaren Nähe von Produktion, Prüfständen und Entwicklungs-Team vor Ort lassen sich Updates und neue Features sehr schnell und unkompliziert umsetzen.

Testverfahren bei Beast Components

Dank unserer aufwendigen Simulationen mittels der Finite-Elemente-Methode beim Engineering, wissen wir bereits vor dem ersten Test welche Belastungen der erste Prototyp meistern sollte. Dieses Vorgehen ist in der Bike Branche einzigartig und bestimmt zielgerichtet die weiteren Entwicklungsschritte. Möchte man an die Grenze des Machbaren gelangen, Komponenten möglichst leicht und dennoch enorm stabil herstellen, dann sind Prüfstände ein absolutes Muss.

Keine Simulation und kein Test ersetzten natürlich die Realität. Wir testen weit über die gesetzlichen Mindestanforderungen hinaus. Eine besondere Herausforderung sehen wir im Enduro- und Downhill-Bereich, da hier teils enorme Kräfte auf die Komponenten einwirken.

Teststand für Lenker

Der Lenker wird zusammen mit dem Vorbau am Prüfstand befestigt. An beiden Enden des Lenkers werden im gleichen Abstand Hydraulikzylinder fixiert, welche für eine realitätsnahe Krafteinleitung sorgen. Die Zylinder können die Komponenten sowohl auf Druck als auch auf Zug belasten. Wie auch in der Realität ergeben sich daraus gegenphasige und gleichphasige Belastungen.

Teststand für Sattelstützen

Die Sattelstütze wird am Prüfstand mit einem Sitzwinkel von 73° befestigt. Die Krafteinleitung erfolgt 70mm hinter dem Mittelpunkt der Sattelklemmung. Zunächst muss die Sattelstütze den Normtest nach ISO 4210 bestehen. Im Anschluss erfolgt die Prüfung nach einem definierten Prüfzyklus.

Speichenauszug-Test

Die Speichenlöcher sind besonders kritische Bereiche einer Felge und benötigen erhöhte Aufmerksamkeit. Mit dem Speichenauszugs-Test testen wir, welche Kraft eine Felge im Bereich des Speichenloches standhält. Dabei wenden wir einen statischen und einen dynamischen Test an.

Beim statischen Test, wird an einer Speiche am immer gleichen Speichenloch 10-mal hintereinander bis zum Speichenbruch (bei ca. 3200 N) gezogen.
Beim dynamischen Test werden 500 Lastwechsel bei 0,5 Hz mit einer Beanspruchung von bis zu 2000 N gefahren.

Stiffness-Test

Mit dem Stiffness-Test prüfen wir die Steifigkeit bzw. den Flex unserer Komponenten wie beispielsweise unserer Lenker oder Sattelstütze.

Impact Test

Mit dem Impact Test wird ein Durchschlag auf das Felgenhorn nachempfunden. Um eine Vergleichbarkeit der Laufräder untereinander zu gewährleisten, ist es wichtig, dass bei jedem Versuch die gleichen Bedingungen herrschen. - komplett eingespeichte Felgen- unter Verwendung des gleichen Reifens je nach Kategorie (z.B. In dem Versuch fällt ein Amboss mit Gewichten auf einer definierten Höhe auf das Laufrad. Je höher die Fallposition, desto größer die Kraft.

Bei der Entwicklung der Felgen ist uns wichtig, dass es beim Versagen nicht direkt zu einem Durchbruch kommt. Ein tolerantes und vor allem langsames Versagen nach einem Impact ist unerlässlich für die Sicherheit. Nach einem Bruch der Felge muss eine gute Reststeifigkeit gewährleistet sein, damit man sicher zum Stehen kommen kann.

Rollenprüfstand

Der Rollenprüfstand ist ein Dauerbelastungstest, mit dem jedes unserer Laufräder auf im Fahrbetrieb auftretende Kräfte getestet wird. Je nach Laufradtyp wird der Test auf seine im Einsatzzweck herrschenden Bedingungen angepasst. So wirken auf die Laufrad-Typen unterschiedliche Gewichte, Geschwindigkeiten und Hindernisse. Nach 125.000 Umdrehungen hat das Laufrad insgesamt 750.000 Hindernisse überwunden.

Produktübersicht der neuen Felgen

Lange haben wir im Verborgenen gearbeitet. Unzählige Überstunden mussten unsere Ingenieure leisten. Viele Felgen wurden getestet, gecrasht, weiterentwickelt und wieder getestet. Die Konkurrenz wurde sehr genau unter die Lupe genommen. Viele Testfahrten wurden absolviert. Aber es hat sich gelohnt. Herausgekommen sind 8 neue Felgen, welche ihres gleichen suchen. Von der Rennrad-Felge bis zur Hybrid-Felge ist alles dabei. Auch unsere bereits bekannten Felgen RR40 und ED30 haben wir noch einmal überarbeitet. Ein neues Layup und eine veränderte Felgen-Geometrie holen jetzt noch mehr aus den Produkten raus. Unsere Felgen sind bis zu 30% Impacttoleranter im Vergleich zur Konkurrenz.

RX40: Unsere RX40 steht der RR40 in nichts nach. Extrem leicht, enorm steif und selbstverständlich genauso aerodynamisch optimiert. Neu ist das hooked Design.
GR40: Die GR40 ist eine straßenlastige Gravelfelge, welche aus der aerodynamisch optimierten RR40 und unserer XC30 weiterentwickelt wurde.
GR25: Die GR25 ist eine Gravelfelge der man nichts vorschreiben kann. Sie wurde für freiheitsliebende Radsportler entwickelt, die auf den unterschiedlichsten Geländetypen unterwegs sind. Egal ob Straße, Schotterpiste oder einfachen Trails.
XC25: Die ultraleichte XC25 ist eine schlanke Felge, die Herausforderungen sucht. Nicht nur auf Asphalt, sondern auch auf jedem Feld-, Wald- und Kiesweg bis hin zur Schotterpiste, kannst du uneingeschränkt Gas geben, ohne dir Sorgen ums Material machen zu müssen.
XC30: Trotz des geringen Gewichtes der XC30 giert sie nach hartem und aggressiven XC Fahren. Die Geometrie wurde für eine breitere Bereifung ausgelegt. Damit ist das Fahren auch mit weniger Luftdruck möglich und der Fahrer profitiert von spürbarer Traktion, Grip und Stabilität.
TR30: Die TR30 schließt die Lücke zwischen der XC30 und der ED30. Diese Felge bietet ein verstärktes Layup gegenüber der XC30 und ist dennoch etwas leichter als die ED30.
HY35: Laufräder von eMTBs müssen höhere Lasten, mehr Kilometer auf zum Teil toughen Untergründen standhalten. Die HY35 Felgen sind den extremen Beanspruchungen von eMTBs angepasst.
DH30: Die DH30 zeigt das komplette Knowhow von Beast Components. Konstruiert, um seine Aufgabe perfekt zu erfüllen. Dank dieser Felge musste unser Impact-Prüfstand um einige Gewichte erweitert werden. Denn die 4mm breiten Felgenhörner halten viel aus. Durch die spezielle Geometrie und dem angepassten Lagenaufbau wird die Downhill-Felge zu einem verlässlichen Begleiter auf jedem Trail. Testfahrer war kein geringerer als Oli Dorn.

Weitere Produkte von Beast Components

Die junge Marke präsentiert sich selbstbewusst und möchte mit ihren Produkten Benchmarks setzen. Und in der Tat, die Eckdaten sind beeindruckend: Der Carbonlenker wiegt bei 15 mm Rise und 780 mm Breite gerade einmal 145 g und hat den berüchtigten Belastungstest des Zedler-Instituts bestanden.

Eine weitere Besonderheit ist das farbige Carbon, alle Parts sind neben dem klassischen schwarz auch in rot und blau verfügbar, wahlweise mit normalem (UD) Finish oder der quadratischen SQ-Oberfläche.

Der puristische Carbon Sattel soll mit seiner flexiblen Konstruktion ein Mindestmaß an Komfort bieten und wiegt schlanke 91 g - in schwarzem UD Finish sogar noch ein paar Gramm weniger. Für alle die etwas mehr Komfort wollen gibt es auch eine leicht gepolsterte Version.

Brandneu sind die Felgen mit 30 mm Innenbreite für den Trail- und Enduroeinsatz, die es auch als kompletten Laufradsatz mit ACROS-Naben zu kaufen gibt. Innenliegende Speichennippel sollen in Kombination mit im Winkel gefrästen Speichenlöchern verhindern, dass sich die Speichen beim Einspeichen an den Nippeln verbiegen - obendrein sorgen sie für einen sehr cleanen Look.

Aktuell sind die BEAST-Parts über bike24 erhältlich, ein Händlernetz befindet sich im Aufbau.